金型設計で確認すべきタイバー間隔と開閉ストロークとは？基本設計のポイントを解説

「製作予定の金型が、手持ちの射出成形機に取り付けられるか不安」
「タイバー間隔や開閉ストロークをどのように確認すればよいかわからない」
「金型設計時に、どこまで加工性や部品調達を考慮すべきかわからない」
「過去に成形トラブルがあり、設計段階でできるだけリスクを減らしたい」

金型設計では、成形品の形状だけを見て設計を進めるのではなく、射出成形機との適合性、
加工性、コスト、品質、量産時のトラブルリスクまで含めて総合的に検討する必要があります。

タイバーとは、射出成形機にある支柱のことです。
タイバー間隔とは、その支柱の内側の距離を指します。一般的には水平方向と垂直方向の寸法で表され、
射出成形機に金型を取り付けられるかどうかを判断するための重要な条件になります。

タイバーには、主に以下のような役割があります。
・ダイプレートを支える
・金型の開閉操作を誘導する
・型締め中の力を受け止める

金型の外形寸法がタイバー間隔に合っていない場合、射出成形機に金型を設置できない可能性があります。
そのため、金型設計の初期段階で、使用予定の射出成形機のタイバー間隔を確認しておくことが重要です。

開閉ストロークとは、射出成形において金型が開閉する際の移動距離を指します。

金型の開閉時間は、開閉ストロークと開閉速度によって決まります。
そのため、開閉ストロークは成形時間や生産性にも関係する重要な項目です。

開閉ストロークが必要以上に長いと、金型の開閉に時間がかかり、成形サイクルが長くなる可能性があります。
一方で、ストロークが不足していると、成形品の取り出しや金型動作に支障が出るおそれがあります。
そのため、金型の構造や成形品の取り出し方法を踏まえ、適切な開閉ストロークを確保することが大切です。

金型設計では、タイバー間隔や開閉ストロークだけでなく、加工性や部品調達、品質改善、
トラブル回避など、さまざまな要素を同時に検討する必要があります。

たとえば、設計時には「どのように機械加工をして金型部品を製作するか」まで考慮することが重要です。
これが十分に検討されていないと、加工できない形状の図面を作成してしまう可能性があります。

また、パーツについては、市販で使用できるものは極力市販部品を使用することも重要です。
市販部品を活用することで、顧客側で購入品の調達がしやすくなり、コストも抑えやすくなります。

さらに、金型の設計や製造技術は日々進化しています。
たとえば、既存の金型の面数を増やす増面型の場合でも、設計方法を見直すことで、離形性やガス溜まりの改善を図ることがあります。

このように、金型設計では単に図面を作るだけでなく、製作方法、部品調達、量産時の品質、メンテナンス性まで見据えた設計が求められます。

金型設計では、強度や構造に関する理論的な理解が欠かせません。
しかし、理論だけではなく、過去の経験に基づいたトラブルの事前回避策も非常に重要です。

たとえば、成形時の離形不良、ガス溜まり、部品の加工性、組付け性、メンテナンス性などは、
設計段階の判断によって後工程や量産時の安定性に大きく影響します。

金型は、完成してから問題が見つかると、修正に時間やコストがかかる場合があります。
そのため、設計の初期段階から、起こり得るトラブルを想定し、事前に対策を織り込んでおくことが大切です。

金型の基本設計を行うには、成形品の仕様、射出成形機の条件、タイバー間隔、開閉ストローク、
加工性、コスト、品質、過去のトラブル事例など、さまざまな要素を同時並行で検討する必要があります。

特に、タイバー間隔や開閉ストロークの確認を怠ると、金型が射出成形機に取り付けられない、
成形品の取り出しに支障が出る、生産性が低下するといった問題につながる可能性があります。

弊社では、ご希望の成形品の仕様をご教示いただければ、金型や成形に関するアドバイスをさせていただきます。
金型設計や射出成形でお困りの際は、ぜひお気軽にご相談ください。

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